Hochglänzendes Glasfasergel-Mantel Wasserdichtes Meeregel-Mantel Hochglänzendes UV-Gelmantel

Gelcoats sind leistungsstarke Thermosetting-Polymerbeschichtungen, die als erste Schicht auf Verbundwerkstoffen (z. B. Glasfaser, Kohlefaser) aufgetragen werden. Sie bieten eine dauerhafte, glänzende und schützende Oberfläche, wodurch Ästhetik, Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit verbessert werden.

• Chemischer Widerstand: Haltsäuren, Alkalien, Lösungsmittel und UV -Exposition.
• Hochgloss Finish: Liefert eine glatte, spiegelartige Oberfläche, die ideal für sichtbare Anwendungen ist.
• Wetterbarkeit: Widersetzt sich verblassen, Chalking und Umweltverschlechterung.
• Vielseitigkeit: Kompatibel mit Handaufbau-, Sprüh- und Schimmelpilze-Freisetzungstechniken.
• Funktionale Additive: Optionen für Flammenhemmung, UV -Inhibitoren oder leitfähige Eigenschaften.

• Standardgelcoats: Für allgemeine Prämien-, Automobil- und Bauanwendungen.
• Werkzeuggelcoats: Hochtemperaturbeständige Beschichtungen für Schimmelpilzflächen.
• Funktionelle Gelcoats: Benutzerdefinierte Formulierungen für spezifische Bedürfnisse (z. B. flammretardant, gegen Korrosion).

Die Herstellung von Gelcoats umfasst genaue Schritte, um eine optimale Leistung zu gewährleisten:

• Polyester- oder Epoxidharze werden mit ungesättigten Säuren (z. B. Methacrylsäure) gemischt.
• Additive (Verdickungsstoffe, UV -Stabilisatoren, Pigmente) werden auf der Grundlage der Anwendungsanforderungen einbezogen.

• Die Harze werden mit reaktiven Verdünnen (z. B. Styrol) gemischt, um die Viskosität zu verringern.
• MEKP (Methylethylketonperoxid) wird als Aushärtungsmittel (1-3% zum Gewicht) zugesetzt.

• Sprühmethode: Hochdrucksprühpistolen tragen gleichmäßige Schichten (50-80 cm Abstand) auf.
• Pinsel/Rollen: Für kleine Formen oder Reparaturarbeiten verwendet; Erfordert geringes Mischen.

• Umgebungshärtung bei 18-25 ° C (64-77 ° F) für 1-3 Stunden, gefolgt von Nachhärte bei 80-120 ° C zur verstärkten Vernetzung.

• Viskosität, Gelzeit und Oberflächenadhäsion werden getestet.
• Endprodukte werden in HDPE -Behältern gelagert, um eine Kontamination zu verhindern.

• Tragen Sie PSA (Handschuhe, Schutzbrillen, Atemschutzgeräte), um Haut-/Augenkontakt und Einatmen zu vermeiden.
• Stellen Sie die Belüftung sicher (> 85% Luftfeuchtigkeit kann die Heilung verzögern).

• Verwenden Sie kalibrierte Skalen für Katalysatorverhältnisse; Überkatalysierte (> 4%) verursacht Brödeln.

• Schimmelpilztemperatur bei 18-25 ° C beibehalten; Kaltformen verursachen unvollständige Heilung.
• Tragen Sie 2-3 Schichten (300-600 μm Gesamtdicke) für einen optimalen Schutz auf.

• Lagern Sie bei 15-25 ° C; Vermeiden Sie Einfrieren oder direktes Sonnenlicht. Haltbarkeit: 6-12 Monate.

• Bootsschmerzen und Decks: Widersetztes Salzwasserkorrosion und UV -Abbau.
• Offshore -Plattformen: Schützt vor Meerwasser und Kohlenwasserstoffen.

• Außenpaneele: Verbessert Glanz und Haltbarkeit für Autokörper.
• Windkraftanlagen: Stand starkem Wind und UV -Strahlung.

• Sanitärwaren: Waschbecken, Badewannen und Duschgehäuse.
• Stahlbeton: Verbessert die Wetterresistenz in harten Klimazonen.

• Entsalzungsanlagen: Korrosionsbeständige Beschichtungen für Membranen.
• Sonnenkollektoren: UV-stabile Kapselung für Photovoltaiksysteme.

• Möbel: High-Gloss-Oberflächen für Möbel im Innen-/Außenbereich.
• Elektronik: Schutzbeschichtungen für Leiterplatten.

• Flugzeugkomponenten: Leichter, hochfestem Oberflächenschutz.