Cota de Gel de Fibra de Vidro de Alto Brilho Resistente à Água Cota de Gel Marinho de Alto Brilho Gel UV

Os gelcoats são revestimentos de polímero termoendurecíveis de alto desempenho aplicados como a primeira camada em materiais compósitos (por exemplo, fibra de vidro, fibra de carbono). Eles fornecem uma superfície durável, brilhante e protetora, aprimorando a estética, a resistência à corrosão e a resistência mecânica.

• Resistência Química: Resiste a ácidos, álcalis, solventes e exposição UV.
• Acabamento de Alto Brilho: Oferece uma superfície lisa, semelhante a um espelho, ideal para aplicações visíveis.
• Resistência às Intempéries: Resiste ao desbotamento, calcinação e degradação ambiental.
• Versatilidade: Compatível com técnicas de laminação manual, pulverização e desmoldagem.
• Aditivos Funcionais: Opções para retardamento de chama, inibidores de UV ou propriedades condutivas.

• Gelcoats Padrão: Para aplicações gerais em ambientes marítimos, automotivos e de construção.
• Gelcoats para Ferramentaria: Revestimentos resistentes a altas temperaturas para superfícies de moldes.
• Gelcoats Funcionais: Formulações personalizadas para necessidades específicas (por exemplo, retardante de chama, anticorrosão).

A fabricação de gelcoats envolve etapas precisas para garantir o desempenho ideal:

• Resinas de poliéster ou epóxi são misturadas com ácidos insaturados (por exemplo, ácido metacrílico).
• Aditivos (espessantes, estabilizadores UV, pigmentos) são incorporados com base nos requisitos da aplicação.

• As resinas são misturadas com diluentes reativos (por exemplo, estireno) para reduzir a viscosidade.
• MEKP (peróxido de metil etil cetona) é adicionado como agente de cura (1-3% em peso).

• Método de Pulverização: Pistolas de pulverização de alta pressão aplicam camadas uniformes (distância de 50-80 cm).
• Pincel/Rolo: Usado para moldes pequenos ou trabalhos de reparo; requer mistura de baixa cisalhamento.

• Cura ambiente a 18-25°C (64-77°F) por 1-3 horas, seguida de pós-cura a 80-120°C para maior reticulação.

• Viscosidade, tempo de gel e adesão superficial são testados.
• Os produtos finais são armazenados em recipientes de HDPE para evitar contaminação.

• Use EPI (luvas, óculos de proteção, respiradores) para evitar contato com a pele/olhos e inalação.
• Certifique-se de ter ventilação (>85% de umidade pode atrasar a cura).

• Use balanças calibradas para as proporções de catalisador; catalisar em excesso (>4%) causa fragilidade.

• Mantenha a temperatura do molde entre 18-25°C; moldes frios causam cura incompleta.
• Aplique 2-3 camadas (300-600 μm de espessura total) para proteção ideal.

• Armazene a 15-25°C; evite congelamento ou luz solar direta. Prazo de validade: 6-12 meses.

• Cascos e Convés de Barcos: Resiste à corrosão por água salgada e degradação UV.
• Plataformas Offshore: Protege contra exposição à água do mar e hidrocarbonetos.

• Painéis Externos: Aumenta o brilho e a durabilidade para carrocerias.
• Pás de Turbinas Eólicas: Resiste a ventos fortes e radiação UV.

• Louças Sanitárias: Pias, banheiras e boxes de chuveiro.
• Concreto Armado: Melhora a resistência às intempéries em climas agressivos.

• Usinas de Dessalinização: Revestimentos resistentes à corrosão para membranas.
• Painéis Solares: Encapsulamento estável aos raios UV para sistemas fotovoltaicos.

• Mobiliário: Acabamentos de alto brilho para móveis internos/externos.
• Eletrônicos: Revestimentos protetores para placas de circuito.

• Componentes de Aeronaves: Proteção de superfície leve e de alta resistência.